欢迎来到阳光能源悦阳生产基地，该基地共规划有三期17.2GW光伏组件产能，其中一、二期已全部投产，三期也计划于2024年前竣工投产。阳光能源集先进技术、智能制造的生产能力于一身，助力行业制造能力迈上新台阶，为客户提供更可靠的产品解决方案！

下面就让我们进入阳光能源智慧工厂，带你一探目前光伏行业单体容量最大的组件生产车间的真容。

阳光能源悦阳生产基地坐落于盐城建湖，占地面积约100余亩（仍在扩建中），先进产能突破90%，产品基本覆盖市场主流需求，兼容M10/G12等多种尺寸规格，N型TOPCon和HJT技术已可规模化量产于组件产品中。

(资料图)

从制造到智造

智慧工厂拥有先进的全自动化设备生产线，实现从制造到“智”造的跃迁。在生产过程中还采用了信息实时化控制，通过实时监控进行现场运营，并即时反应；根据MES等系统采集的实时数据，快速的对生产、设备、质量、仓库、人员等业务进行统筹分析，并对运营情况进行跟踪处理。

接下来，一起具体了解下生产环节的“智慧”之处！

1、切片降损耗，降风险，加buff

在组件高功率化发展的大背景下，阳光能源在组件生产过程中采用了主流的半片技术，有效降低组件内部电池片的电流热损耗，提升发电功率，降低热斑风险。

作为较早引入金刚线切割技术的硅片生产商，阳光能源一方面引领切割技术的变革，金刚线细线化、设备自动化使硅片产能和品质得到质的飞跃，另一方面推动硅片的多样化、薄片化，不断降低硅片成本，助力降低度电成本。

2、串焊全自动，高速度，更快更强

组件生产高效化发展格局不断深化。阳光能源使用全自动高速串焊机，将互联条焊接到电池负极的主栅线上，通过互联条将电池片正面和周围电池片背面电极相互串焊。阳光能源串焊机兼容多主栅、半片、双面、大尺寸电池片、全黑组件等各类规格和技术。

3、层叠对齐，对齐，再对齐

将串焊后的电池串、玻璃、EVA和背板等材料按次序层叠在一起，保证电池串与玻璃等材料的位置对应，同时调整好电池间距，为后续进行层压做好准备。

4、层压前EL检测查外观，保性能，固安全

在层压前，阳光能源组件还需进行严格的EL检测，确保产品无隐裂、碎片、断栅等；同时进行外观检测，主要检查电池片是否存在崩边、掉角、虚焊等问题，确保产品性能和安全。

5、层压抽真空，再加压，亲密无间

层压是组件生产流程中的关键工序，将铺设好的组件放入层压机内，然后将组件内空气抽出至真空状态，对其加热并加压，使EVA熔化得以将电池、玻璃和背板紧密粘接，最后降温固化取出组件。

6、层压后EL&外观检测两次检测，加倍保障

层压工序结束后，还需对组件进行削边，并对产品再次进行严格的外观和EL检测。层压前后的两次EL检测最大程度的确保了产品质量。

7、装框&接线更耐用，更强韧，更安全

阳光能源使用硅胶填充的铝合金边框和电池组件缝隙以密封组件，不仅能延长产品使用寿命也便于后期的工程安装。用铝合金材质的边框对组件进行装框，以此增加组件的强度。此外，使用自动搓角机将组件边框打磨规整平滑。

通过使用接线盒自动焊接机，首先将组件正负极引线穿过接线盒引线孔，接着把引线焊在搪过的焊接片上，然后焊接二极管。

8、灌胶&固化自动灌胶，严格固化，更稳定

使用自动灌胶机，将固定配比的AB胶注入接线盒。待组件灌胶完成之后，进入固化房进行4个小时的固化，固化房温度严格控制在25±2度，湿度保持在50%~60%之间，以此保证接线盒固化的稳定性。

9、清洗&EL&终测层层把控，“输”而不漏

清洗设备，去除表面的污渍，以增强透光率。

在终检前，阳光能源组件还要经历严苛的功率测试、绝缘耐压测试和EL测试等，确保交付到客户手中的产品在性能方面稳定可靠。

10、包装入库统一包装，集中仓储

最后，对合格的组件进行包装并统一运输至仓库储存。

阳光能源以“确保交付的每一块组件质量可靠”为目的，细心生产、耐心质检、用心出货。

此前，在特高压一期项目中，阳光能源坚持以客户为中心，率先保质保量完成了供货，2020年及2021年订单履约率位居行业第一，足以体现阳光能源对组件产品质量的把控十分严格。

除了盐城建湖生产基地，阳光能源在辽宁锦州、云南曲靖等地均设有生产基地。阳光能源生产基地观光列车即将再次启程，下一站，敬请期待！