产品质量是反映钢铁企业装备、人员操作和综合管理水平的重要指标之一。京唐公司坚持眼睛向内、苦练内功，狠抓工序服从，强化技术攻关，严格过程管控，扎实推进产品质量提升各项工作，11月份全流程O5命中率达到81.81%，连续6个月超过80%，其中铸坯O5命中率达到91.69%，为历史最好水平，两项指标均达到先进企业水平。

(相关资料图)

精心布局 规划更优资源路径

“为了揽下瓷器活儿，必须找到适合的金刚钻儿”。在现有基础上，资源路径越拓展，生产效率就越高，质量提升的腾挪空间也越大。京唐公司持续在盘活同类产线硬件资源上下功夫，让各具特色的产线释放出应有的制造优势。

冷轧作业部两条酸连轧产线、三条单机架产线以往是以“2+3”的模式组织生产，共同消化上道工序流转的热轧卷。今年京唐结合酸连轧产线“节奏快、产量高”和十八辊单机架轧机“强度高、尺寸控制精度高”的特点，将大宗软钢普材向酸轧产线集中，将高强钢向十八辊转移。冷轧部坚持技术引领，组织高强钢团队自主攻关，解决了高强钢轧制稳定性差等诸多难题，目前3号轧机产能得到充分释放，实现一期超高强钢全部转移、1180兆帕级批量稳定轧制。专线专干有助于质量管理和提升。根据公司产品结构调整和品种质量需求，冷轧作业部经过不断尝试和摸索，将1750轧机改造成了平整产线。随着专线专干潜能的发挥，1420单机架轧机也进入阶段性停产模式。“2+3”变成了“2+1”。1—11月份，酸连轧产线产量4次刷新历史纪录，2230酸轧产线的产能发挥位居同规格机组的领先地位，1700酸轧产线位居同规格机组第二位，以“2+1”的资源投入，达到了原来“2+3”的生产能力，完全满足生产需要。

充沛的资源和广阔的空间为全流程高效协同打下了坚实基础，也让各产线、工序在协同过程中充分分享技术资源、弥补不足、攻克难关。京唐公司成立提升O5板命中率攻关组以来，炼钢部协同制造部、技术中心，以炼钢、精炼、连铸生产工序为主，狠抓低氧控制、RH真空处理、密封保护浇铸等环节，持续提高钢水的洁净度，全氧指标降低到了16ppm以下。2021年，炼钢工序的O5板命中率提升了5个百分点。高端汽车外板对质量有着更加严格的要求，随着高端汽车外板持续增量，O5板命中率指标推进似乎到了平台期，2022年1、2月份甚至出现了指标回落的现象。面对困境，攻关组主动与二期MCCR产线开展对标交流，从更加先进的液位控制系统上找到了解决问题的灵感。他们先后在3号、4号、2号铸机上对液位控制系统进行了升级。2号铸机液位波动控制±5毫米以内的合格率从85%提升到了90%，收效显著。攻关组经过充分论证，立即将O5板生产切换至2号铸机进行生产。在此基础上，又优化了铸机辊缝测量周期、升级了留钢和机清操作标准，通过对资源路径和管理精度的同步优化，创出了铸坯O5命中率达到91.69%的历史最好水平。

精准施策 落实更严过程管控

“寻常见功力，细微见真章”。保持良好的生产秩序，就是要以过程控制的严谨性、长期性，来保障产品质量的一致性。

“中间坯的流向对热轧成材率影响太大了，咱们必须把中间坯二次轧制的‘关口’拿下。”热轧作业部生产技术室综合主管兼技术经济指标管理胡亮“看在眼里，急在心上”。只有打破常规思维，以更加严格的控制手段才能实现新突破。抱着这样的念头，他们开展了大量实验。加热炉正常烧钢板坯最薄为200毫米，可是中间坯普遍在160毫米，有的甚至更薄。40毫米的厚度差是对烧钢工艺的巨大挑战。中间坯按常规加热，会出现“板坯烧弯现象”。加热工艺专业技术人员高月、季如意实时观察板坯状态，从轧制工艺模型开发、现场工艺参数优化，到加热过程方案制定，一项项地研究讨论，最终确定了新的中间坯加热制度，中间坯二次轧制厚度最薄到100毫米，使成材率提升了0.02个百分点。同时，热轧作业部卷取区域负责人万忠新针对居高不下的返修造成的库区切损，从源头抓起，他在现有设备基础上通过增加冷轧超高强钢尾部温度补偿等措施，保障成卷卷形。

产品质量是市场的通行证。而热轧成材率的提升，要以炼钢环节的产品质量作为前提。为降低板坯表面裂纹缺陷发生率，炼钢作业部生产技术室牵头，制定了《连铸机功能精度管理制度》，针对包晶钢碳含量与合金含量的不同，开发出了不同类型的保护渣，投入使用后，板坯表面裂纹缺陷发生率从0.5%以上降低到了0.3%以下。“持之以恒地提高板坯表面和内部质量，是连铸工序提升产品质量的根本。”炼钢作业部生产技术室技术员何文远说。他们通过优化非稳态阶段变速规则、调整结晶器冷却工艺，头尾炉非稳态板坯下线数量降低了30%以上。

在高端品种钢，特别是针对高铝钢的控制，他们通过调整结晶器锥度、精准控制精炼过热度、优化保护渣性能、改良浸入式水口等技术措施，实现了高铝钢五炉连浇及稳定热装轧制，高铝钢尤其是DH钢的缺陷发生率降低60%以上。

精打细算 成就更高产品价值

“节其流，开其源”。企业的价值通过效益来体现，而质量就是提升企业效益的保证。以经济效益为中心，就是在制造优质产品的过程中，坚持“多挣一分钱、少花一分钱、用好每一分钱”。

“第三代先进高强钢在车身减重、低碳环保、安全保障等方面具有绝对优势。这个产品不仅经济效益可观、市场潜力巨大，更是衡量一个钢铁企业制造能力的‘定盘星’。”冷轧作业部生产技术室副主任张环宇说。由于第三代先进高强钢在冷轧各个工序生产都是难点，副部长郑艳坤和部长助理韩志刚协同技术中心、制造部，组织冷轧各相关单位骨干人员，成立了攻关团队。一方面详细梳理难点，制定生产方案。他们从提升十八辊轧机轧制稳定性和镀锌卷性能一致性及表面质量等方面开展攻关，组织确定十八辊轧机的轧制规程、高强镀锌线的焊接参数，模拟镀锌工序退火工艺确定退火工艺制度，制定详细的生产方案。另一方面全流程做好生产组织安排。从物料准备、检修安排、计划预排、过程控制、成品检验等环节进行全流程管控，责任到岗到人，确保事事有人管，各项计划落实到位。镀锌二作业区首席作业长王硕、品种负责人巫雪松按照钢种和规格逐卷对工艺制度进行确认，包括每卷前后过渡料的使用、每卷的速度、温度控制、冷却速率等，保证了钢卷的性能达到预期效果。第三代先进高强钢的开发拓展，标志着首钢在超高强钢产品领域加快了追赶头部企业的步伐，逐步形成新的优势。

“提升热轧成材率，贡献最大的是降低烧损环节。”制造部技术管理室热轧技术专业韩乐说，“降低烧损可以说是好处众多，不仅可以提升效率、增加产量，在节能减碳、延长加热炉寿命方面，也有着突出的优势。烧损即使只降低0.1%，按照‘千万热轧’的体量，保守估算，每年都能产生数千万元的经济效益。”经过近几年的持续推进，烧损从2017年的1.34%降到了如今的0.97%，可以说在降本增效上捡起了一个“大西瓜”。为了更好推进降烧损，制造部坚持以质量为中心，组织开展专项攻关，并将指标列为重点对标项目。经过各单位的协同努力，指标已达到对标“标杆”的水平。截至11月份，高强钢平均兑现率94.86%，最高达到98.21%。

握指成拳聚合力，靶向施策提质量。首钢京唐以质量为中心，瞄准资源路径优化、过程管控升级和产品降本增效关键环节高效协同、多措并举、有的放矢，各项技经指标持续向好，打出了高质量发展的“组合拳”。