(资料图片)

450吨液体天车吊着满载的铁包，稳稳地停在200吨转炉前，定位、摇炉倾动，自动同步“对接”，通红的铁水奔流着涌入炉内。3月7日，河钢集团唐钢公司转炉自动装铁项目在热轧事业部一次热试成功。

国内首发，行业领先。至此，唐钢转炉炼钢进入从装铁、冶炼到出钢全过程的智能时代，为钢铁行业向智能化、绿色化转型提供了示范引领。

“此次重大的技术升级，将使炼钢生产从环保、安全、效率等方面得到全面提升。”唐钢转炉自动装铁项目课题组组长张士慧说。

当前，钢铁行业的智能化转型如火如荼，传统产业与数字、智能的碰撞，激发出越来越多的科技火花。集团持续加强企业主导的产学研深度融合，突破一些关键技术。

唐钢坚决贯彻落实集团要求，按照“信息化、模型化、智能化”的升级路线，开展数字化企业建设，持续推动新一代信息通信技术与钢铁工艺流程、操作技术、运营管理的深度融合，全面提升产线智能化水平，释放区位调整后发优势。

作为钢铁生产中的重要工序，炼钢正向着少人化、无人化方向大步迈进。唐钢针对传统装铁操作长期依赖人工经验的实际，充分利用集团首席科学家团队优质资源，组建转炉自动装铁项目攻关团队，自主研发出六维度位置测量及定位控制技术、机理和数据统计设计的三部分模型算法、全面冗余本质化安全连锁、视觉听觉人机交互监控界面等智能化行业领先技术，推动炼钢全过程智能化。

相比人工装铁，转炉自动装铁通过柔性精准控制和高度标准化作业，从源头上进一步减少烟尘排放，缩短装铁时间，降低能源消耗，提升产线效率，实现真正的“绿钢”生产，让环境更清洁、产业更低碳、成本更低廉。同时，安全检测和连锁控制“硬防错”，也使装铁过程本质化安全水平显著提升。

转炉自动装铁项目的加速推进，是唐钢持续发力数字化企业建设的缩影。唐钢积极发挥区位调整后发优势，站在行业前沿，融合互联网、大数据、5G等技术，打造了涵盖智能无人化料场、5G智能无人天车系统等先进科技的国内钢铁企业首个覆盖全生产流程的智能制造体系。同时研发高炉专家系统、转炉一键炼钢和自动出钢、加热炉优化燃烧等智能模型，努力实现环保绿色化、工艺前沿化、产线智能化、流程高效化、产品高端化。

“随着AI、ChatGPT等人工智能创新应用的火热，人工智能技术与应用革新成为热议话题。下一步，唐钢将深入研究学习AI应用最优模型控制，继续开展智能炼钢领先技术的前沿探索，为集团数字化、智能化建设贡献力量。”谈起未来，张士慧信心满满。